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(Krashma à l'état métaplastique
liquéfié)
1.
Historique 2.
Commentaires 3.
Fabrication 4.
L'usine Vatfair-Fair & Co. de
Saint Jérôme (Québec)
1. Historique
Mis au point
par le Professeur Marshall,
le premier à découvrir les propriétés de ce matériau unique, le Krahsma
doit son invention aux frères Fauderche (Jules et Raphaël), les célèbres
concepteurs du schmilblick qui avait déjà, en 1950, bouleversé «de fond en comble toutes les lois communément admises tant dans
le domaine de la physique thermonucléaire que dans celui de la gynécologie dans
l'espace» (Pierre Dac)
Fabriqué à partir d'un mélange de composantes bioniques et
de succédanés de plastiformes géodésiques, le Krashma a été découvert presque
accidentellement lorsque, en ayant répandu sur le sol de leur laboratoire, les
frères Fauderche y ont mis les pieds pour constater, dans les jours qui
ont suivi, que le cuir de leurs semelles s'était transformé en une substance
incolore et inodore qui n'avait pas son pareil pour gravir des escaliers,
marcher dans le sable et conduire la nuit tout en demeurant d'une grande
stabilité lors de secousses telluriques.
Sachant l'intérêt que l'Université de
Napierville a toujours eu pour les matériaux susceptibles d'être utilisés lors
de tremblements de terre, les frères Fauderche ont tout de suite communiqué les
résultats de leurs recherches au directeur de la faculté de séismologie
appliquée de l'UdeNap et c'est ainsi que le
Professeur Marshall
et son équipe ont pu mettre au point, en l'an 2001, le Krashma
CO3,
le tout premier des produits commercialisables fabriqués à partir du Krashma
d'origine grâce à la galvanoplastie de ses plastiformes.
À la fois liquide, solide ou gazeux, lourd et
léger, malléable et presque indestructible, le Krashma CO3
s'est avéré surtout écologique (une des premières préoccupations du
groupe de recherche de l'UdeNap) mais c'est à cause de son utilité dans
plusieurs domaines que, dès le printemps de 2003, le Krashma CO3
est devenu LE sujet de conversation dans les milieux scientifiques et
commerciaux lorsque le
Professeur Marshall a pu démontrer qu'on pouvait le tisser, le filer, le couler, le
cuire, le blanchir, le couper, l'étendre même, tout en modifiant nullement ses
caractéristiques ni détruisant ses propriétés dans le
traitement de déchets toxiques.
La rareté de ses composantes et le prix exorbitant de
sa fabrication (dix mégawatts d'électricité pendant sept heures pour cent
grammes bruts) en ont malheureusement empêché la mise en marché immédiate et
c'est ainsi que deux tonnes (métriques) de Krashma CO3
se sont retrouvées sans preneur dans les laboratoires de l'UdeNap jusqu'au
seize octobre de l'an 2004 où grâce à une autre découverte, celle de la fulmatation de ses
agents hélicoïdaux, on a pu réaliser le Krashma CU27,
le matériau de l'avenir.
2. Commentaires
Le matériau de l'avenir
C'est en effet en ces mots qu'a été décrit dans la
presse scientifique du début de 2005 le Krashma CU27,
qui, selon son modeste inventeur, n'est qu'un dérivé chimio-synthétique à base de métaplastoses
biologiquement invertis du Krashma d'origine.
«Tout le mérite en revient aux frères
Fauderche» n'a pu s'empêcher de dire le recteur de l'UdeNap.
Fauderche ou non, voici ce qu'on pouvait
lire en février 2005 dans la Presse :
«I can't find anything for which it
would'n have any usage.» - Sheila Monette - Scientific American.
«C'est, le
métal usiné
dont on rêvé tous les poètes de ma génération.» -
Fawzi Malhasti, poétesse de renom
- La Gazette de Saint-Ronuald-d'Etchemin et d'Esch-sur-Sûr.
«Gaudemus ! Habemus Krashma» -
Osservatore Romano.
«Peintes au Krashma, nos voitures dureront cent ans.»
-
Alcide "Slow Drag" Pavageau
- The Tire Daily.
«Grazie professore Marchall : il
2005 è una data importante in tutto il mondo scientifico !» - Roma
Scientifica.
«Je n'arrive pas à voir les limites
que le Krashma pourra imposer dans la décoration intérieure.»
- George de Napierville
«Aufsehenerregend !» - The
German Free Press
«Un don de Dieu !» - Le
Révérend Chasuble de l'Église
Pentateutique des Saints de la Septième venue du Christ.
«Magnifico ! Extraordinario !» -
The Madrid Buggle
Olaf de Huygens-Tremblay a précisé de son côté
qu'avec des semelles et des costumes en Krashma, les cascades de sa faculté
n'auraient aucune limite.
«Il invenzione di revolucion
mondiale» - Il Gazetti di Caraguay
«Une véritable découverte. De quoi remplacer le lycra pour les
prochains vingt ans.» -
Serge et Rhéal
3- Fabrication
La fabrication industrielle du
Krahsma (et du tout nouveau Krashma CU27)
dépend essentiellement d'un procédé à intégration verticale.
Dès le début de la chaîne de production, la qualité du produit est assurée
grâce aux cellules multicristallines de ses composantes développées en
interne. Ce savoir-faire issu de la connaissance des matériaux découle de
normes mises au point dans les laboratoires de séismologie appliquée de
l'UdeNap.
Pour les étapes les plus délicates, les
manipulations et traitements sont réalisés en salles blanches afin
d’optimiser la qualité et la performance des cellules en état de plastiformes.
Cet environnement propre réduit les impuretés et participe à l’amélioration
des résultats obtenus.
Trois étapes :
La déstructuralisation des monostates
Les monostates sont placés dans un
creuset et porté à 1500°C. Après la phase de fusion, le creuset est
refroidi.
On oriente ensuite, de bas en haut, leur solidification pour leur donner
une structure colonnaire multicristalline à gros grains.
Le lingot ainsi obtenu est découpé en briques puis en plaques grâce à une
scie à fils. Les fils servent de véhicule à un mélange abrasif déposé en
continu, qui rodent et découpent les monostates en plaques carrées d'une
épaisseur d'environ 300 microns.
La jonction P-N (Positif - Négatif) des plaques est, quant à elle, réalisée
en salle blanche dans un four de diffusion à 800°C, jusqu'à ce qu'une
couche anti-reflet puisse leur être déposée.
À ces plaques sont ajoutés de la chrosine
de quilisate sous forme liquide puis le tout est plongé dans des bains au
chlorure de michistate.
Galvanoplastie
Les électrodes nécessaires à la collecte
du courant sont déposées par sérigraphie sur une des deux faces. Cuites et
soudées, les cellules sont triées par classes de puissance.
Ce procédé requiert une puissance
maximale de 700 watts et peut durer jusqu'à 45 minutes.
Lavées, les plaques sont ensuite broyées
pour être reformées en filaments de 7 à 8 mm.
L'assemblage final
Les filaments ci-dessus sont assemblés,
généralement à la main, sous forme de guirlandes et tissés.
Ces guirlandes sont déposées entre 2 feuilles thermoformables, enserrées
entre deux verre trempés (technologie bi-verre), ou entre une plaque de
verre et une feuille de Vedlar® (procédé Marshall), le verre utilisé étant
à haut coefficient de transmission.
Le tout est ensuite passé à la presse.
On supprime, après cette opération, les
résidus non assimilés ou pléostites.
Puis, en dernier lieu, divers composants sont ajoutés au laminé et le tout
est broyé à 300° C pour être finalement liquéfié.
Refroidi, le produit est contrôlé,
mesuré, nettoyé à nouveau puis emballé dans des contenants biodégradables
pour être expédiés.
4.
L'usine Vatfair-Fair de Saint-Jérôme (Québec)
Jusqu'en avril 2005, la seule usine de
fabrication du Krashma CU27
se trouvait au coeur du quartier industriel de Saint-Plion (Var) - et sous
l'entière direction des frères Fauderche - mais la demande, surtout du côté
des Amériques, s'est avérée trop importante pour ses chercheurs qui ont vendu
leurs droits de commercialisation à la Vatfair-Fair Galvanoplastie Inc.,
membre du
Groupe Vatfair-Fair & Co. de
réputation internationale.
En mai de la même année, l'usine fut
déménagée à Saint-Ronuald-D'Etchemin (près de la ville de Québec, au Québec)
mais en juin, le Groupe Vatfair-Fair a réalisé qu'une plus grande capacité de
production était devenue nécessaire.
Extrait du Castor du 11 juillet 2005 :
«Lors d'une
conférence de Presse qui s'est tenue mardi dernier au
Grand Hôtel D.
Passe
du Quartier Universitaire de Napierville, Sir Philémon
Vatfair III, président-directeur-général du
Groupe Vatfair-Fair & Co. a dévoilé
les plans d'une future usine de fabrication de
Krashma (md) dans le
quartier industriel de la ville de Saint-Jérôme (Province de Québec), à
l'arrière du 116 bis rue Pilon.»
Voici une photo de
la maquette de cette future usine :
Lire,
en rapport avec cet événement, l'interview
exclusive qu'a bien voulu accorder à notre reporter, Sir
Philémon Vatfair III.
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là, à :
Notre galerie de portaits
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Rutheford-Ralphsbottom
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Ou encore
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Guy Paquin
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